一, Design Revolution: Intelligent Optimization from Experience Driver to Data Driver
1. Stafræn líkangerð og uppgerð: "sýndarprófun og villa" til að stytta þróunarferilinn
Hefðbundin mótahönnun byggir á reynslu verkfræðinga og krefst margra mótatilrauna til að leiðrétta galla, með nokkra mánaða lotu. Á tímum Industry 4.0 gerir sambland af hágæða CAD/CAM hugbúnaði og stafrænni tvívíddartækni smíði 3D módel af mótum í sýndarumhverfi, sem líkir eftir eðlisfræðilegum ferlum eins og bræðslufyllingu, rýrnun kælingar og streitudreifingu. Til dæmis uppgötvaði hágæða myndavélarlinsumót vandamálið með innilokuðu gasi af völdum óeðlilegra hliðastaða fyrirfram með stafrænni tvíburahermi, fækkaði myglutilraunum úr 5 í 2 og stytti þróunarferilinn um 40%.
2. AI knúin hönnun hagræðingu: sjálfvirkt forðast hugsanlega galla
Gervigreindar reiknirit geta greint söguleg moldgögn (svo sem efniseiginleikar, ferlibreytur, bilunarhamir) og sjálfkrafa búið til bestu hönnunarlausnina. Til dæmis, fyrir PC efnismót, geta gervigreind kerfi spáð fyrir um leið CO ₂ gass sem myndast við niðurbrot bræðslu, fínstillt staðsetningu og stærð útblástursraufa og minnkað loftbóluhraðann úr 3% í 0,2%. Að auki getur færibreytumælingaraðgerðin sem byggir á vélanámi stillt lykilfæribreytur eins og þrýsting og innspýtingarhraða á virkan hátt í samræmi við flókið mótið og kröfur um nákvæmni vöru, og náð „eins smelli kynslóð“ af hágæða hönnun.
2, Framleiðsluuppfærsla: Paradigm breyting frá stífri framleiðslu í sveigjanlega greind
1. Sjálfvirkni og vélfærafræði: Sólarhrings óslitin „svartljósverksmiðja“
Industry 4.0 stuðlar að þróun mygluvinnslu í átt að mannlausu og minna mannlegu vinnuafli. Kjarnabúnaður eins og CNC vinnslustöðvar, EDM (electric discharge machining) búnaður og fimm ása tengdar mölunarvélar samþætta skynjara og IoT einingar til að ná -rauntímaöflun og aðlögunaraðlögun á vinnslubreytum (svo sem skurðarhraða og straumhraða). Til dæmis notar framleiðslulína fyrir nákvæmnistengimót greindar vélmenni til að skipta um rafskaut og klemma vinnustykki, ásamt RFID tækni til að kalla sjálfkrafa á vinnsluforrit, sem dregur úr framleiðslutíma eins setts móts úr 16 dögum í 7 daga og dregur úr íhlutun starfsmanna um 70%.
2. Rapid mold framleiðslu tækni: "hröð viðbrögð" til að mæta persónulegum þörfum
Samþætting viðbótarframleiðslutækni eins og þrívíddarprentunar og leysirklæðningar við hefðbundna frádráttarferla ýtir undir umbreytingu mótaframleiðslu í átt að „framleiðslu eftir kröfu“. Til dæmis notar ákveðin farsímarammamót úr málmi þrívíddarprentunartækni til að mynda beint samræmda kælivatnsrás, minnkar kælitímann úr 12 sekúndum í 8 sekúndur og eykur framleiðslu skilvirkni um 33%. Að auki, ásamt iðnaðarskýjapallinum, geta fyrirtæki náð samvinnuframleiðslu á mörgum stöðum - hönnunarteymi klára mótalíkön í skýinu, framleiðsluleiðbeiningar eru sjálfkrafa gefnar út til alþjóðlegra verksmiðja og öllu ferlinu frá hönnun til tilraunamóts er lokið innan 48 klukkustunda.
3, Gæðaeftirlit: "núll galla" kerfi fyrir eftirgreiningu og fullan rekjanleika ferli
1. Uppgötvun á netinu og gervigreind: „gæða eldveggur“ með millisekúndustigssvörun
Hefðbundin gæðaskoðun á myglu byggir á handvirkri sjónrænni skoðun eða hnitmælingu án nettengingar, sem er óhagkvæmt og tilhneigingu til að missa af skoðunum. Á tímum Industry 4.0 getur samsetning háhraðamyndavéla, leysiskanna og gervigreindar reiknirit fylgst með rauntímavísum eins og stærð mygluhols, yfirborðsgrófleika og samsvörun aðskilnaðarlína. Til dæmis, lækningatæki skel mót framleiðslu línu samþykkir gervigreind sjón skoðunarkerfi, sem hefur nákvæmni hlutfall 99,9% við að bera kennsl á litla galla á 0,01 mm stigi, með næstum núll misst uppgötvun. Jafnframt hefur skoðunartíminn verið styttur úr 30 mínútum í 2 mínútur.
2. Fullur rekjanleiki í líftíma: „stafræna auðkenniskortið“ frá hráefni til fullunnar vöru
Í gegnum IoT tækni er hvert skref í gögnum um moldframleiðslu (svo sem efnislotur, vinnslubreytur og prófunarniðurstöður) bundið við einstakt RFID merki eða QR kóða, sem myndar fullkomna gæðaskrá. Til dæmis sprungur ákveðinn rafeindatengi fyrir bíla við notkun viðskiptavina. Fyrirtækið greindi fljótt undirrót vandans með rekjanleikakerfi - stállotu með of miklu brennisteinsinnihaldi sem leiðir til aflögunar á hitameðhöndlun. Orsakagreiningunni var lokið á aðeins 2 klukkustundum til að forðast stór-innköllunartap.
4, Samstarf birgðakeðju: Vistfræðileg enduruppbygging frá línulegri tengingu við nettengingu
1. Skýpallur og stór gögn: „spámaður“ spárviðhalds
Industry 4.0 knýr umbreytingu á aðfangakeðju mótaframleiðslu í gagnadrifið-. Með því að beita skynjara í vinnslubúnaði, flutningabílum og vöruhúsakerfum geta fyrirtæki fylgst með heilsufari búnaðar (svo sem titringi, hitastigi), efnisbirgðum, framvindu afhendingu og önnur gögn í rauntíma. Til dæmis notaði ákveðinn myglubirgir forspárviðhaldskerfi til að greina óeðlilegt slit á rafskautum á EDM búnaði 3 daga fyrirvara, og hrundi sjálfkrafa af stað varahlutaskiptaferlinu til að forðast tafir á pöntunum af völdum ófyrirséðrar niður í miðbæ.
2. Blockchain tækni: „gagnaöryggi“ fyrir traust samstarf
Blockchain tækni veitir innbrotssönnun og rekjanlegt gagnamiðlunarumhverfi fyrir aðfangakeðjuna í mygluframleiðslu. Lykilupplýsingar eins og hönnunarteikningar, vinnsluskjöl og gæðavottorð eru dulkóðuð og geymd á blockchain til að tryggja gagnsæi gagna og traust meðal birgja, framleiðenda og viðskiptavina. Til dæmis hefur fjölþjóðlegt rafeindafyrirtæki náð alþjóðlegri-rauntímasamstillingu á mótahönnunargögnum í gegnum blockchain vettvang, sem hefur aukið skilvirkni þversvæðasamstarfs um 50%.
